Tischlereien hinter Gefängnismauern sind weit mehr als Werkstätten. Sie sind Orte der Qualifikation, Struktur und Perspektive. In der Justizvollzugsanstalt Geldern gehören sie zum Alltag von Inhaftierten, die dort einen anerkannten Berufsabschluss erwerben oder sich auf den Wiedereinstieg in die Arbeitswelt vorbereiten. Damit dies unter bestmöglichen Bedingungen erfolgen kann, ist eine moderne Infrastruktur unverzichtbar. Anfang 2025 wurde daher die komplette Filteranlage der holzverarbeitenden Werkstatt umfassend modernisiert – umgesetzt durch Höcker Polytechnik aus dem niedersächsischem Hilter a. T. W. bei Osnabrück.

Das Beste aus zwei Jahrzehnten: Von bewährter Technik zu neuen Standards

Die Entscheidung für das Projekt basierte auf einer starken Ausgangslage. Seit über 20 Jahren lief in der JVA eine Filteranlage von Höcker Polytechnik – robust, langlebig, funktional. Dennoch war klar: Technologisch war es an der Zeit für einen Generationswechsel. Der Wunsch nach mehr Energieeffizienz, einer prozesssicheren Brikettierung der Holzspäne sowie einer zukunftsfähigen Steuerung führte zur Beauftragung einer neuen Absauganlage.
Die alte Anlage hatte sich über Jahrzehnte bewährt. Dennoch war der Anspruch innerhalb der JVA, die technischen Arbeitsbedingungen weiter zu verbessern und an heutige Standards anzupassen. Mit der neuen Technik wurde gezielt in Arbeitsqualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit investiert.

Enge Schleusen, große Technik: Demontage mit Fingerspitzengefühl

Der Abbau der alten Anlage war ein komplexes Unterfangen. Die baulichen Bedingungen innerhalb der JVA forderten das Projektteam aufs Äußerste. Autokrane mussten auf engstem Raum platziert, Transportwege durch Sicherheitsschleusen exakt abgestimmt werden. Jeder Handgriff war durchgeplant.
“Es war keine Standardbaustelle. Aber gerade das hat das Projekt so spannend gemacht”, erklärt Fabian Selbach, verantwortlicher Projektleiter bei Höcker Polytechnik. “Unsere Monteure haben gezeigt, was sie können – mit Disziplin, Köpfchen und einem starken Teamgeist.”
Ein besonderes Augenmerk lag auf der Koordination der Arbeitsabläufe im laufenden JVA-Betrieb. Die Einhaltung aller Sicherheitsauflagen war Voraussetzung für jede einzelne Maßnahme. Neben technischer Präzision war hier vor allem vertrauensvolle Zusammenarbeit gefragt sowohl intern als auch mit den Verantwortlichen der Anstalt.

Filterleistung neu definiert: 24.000 Kubikmeter pro Stunde und intelligente Steuerung

Mit der neuen MultiStar-Filteranlage wurde eine hochmoderne Unterdruckfilteranlage installiert. Zwei energieoptimierte Reinluftventilatoren mit je 18,5 kW Leistung, eine Filterfläche von 212 m² sowie eine automatische Brikettierung der Späne sorgen für Effizienz auf mehreren Ebenen. Statt großer Container, die bislang jährlich entleert wurden, setzen die Werkstätten nun auf verdichtete Briketts, die einfach und platzsparend entsorgt werden können.
Die neue Steuerung inklusive 12-Zoll-Touchpanel erlaubt die visuelle Überwachung der gesamten Anlage. Durchdachte Details wie elektro-pneumatische Absperrschieber, intelligente Frequenzregelung und ein automatischer Sommer-/Winterbetrieb unterstreichen den hohen technischen Anspruch.
Eine zusätzliche Besonderheit liegt in der Flexibilität des Systems: Die Absaugleistung lässt sich an wechselnde Maschinennutzung anpassen, sodass sowohl der Mindest- als auch der Maximalbedarf präzise geregelt werden kann. Gleichzeitig werden durch intelligente Luftführung Rückströmungen vermieden – ein wichtiger Aspekt im Kontext von Arbeitssicherheit und Luftqualität.

Effizienter Einsatz von Energie, Platz und Ressourcen

Die gesamte Lufttechnik ist auf Ressourcenschonung ausgelegt. Die Luftmenge wird bedarfsgerecht geregelt – genau so viel, wie für die jeweiligen Maschinen benötigt wird. Die Rückluft wird über ein spezielles Fischluftmodul wahlweise wieder in die Halle eingeleitet oder nach außen abgeführt.
Die neue Filtertechnik arbeitet dabei äußerst leise (ca. 67 dB), was nicht nur dem Gesundheitsschutz der Werkstattteilnehmer dient, sondern auch die Lern- und Arbeitsatmosphäre verbessert.
Darüber hinaus profitieren die Verantwortlichen in der JVA von deutlich geringeren Wartungs- und Betriebskosten. Die neue Technik ist nicht nur energieeffizienter, sondern auch robuster im Alltag – eine Investition, die sich langfristig sowohl ökologisch als auch ökonomisch auszahlt.

Technische Umsetzung unter hoher Sicherheitsstufe

Besonders hervorzuheben ist der reibungslose Ablauf unter erschwerten Bedingungen. Die Montage erfolgte innerhalb weniger Wochen und unter Berücksichtigung aller Sicherheitsauflagen der Anstalt. Transporte, Kranarbeiten, Zugangskontrollen – jeder Schritt wurde gemeinsam mit der JVA abgestimmt. Die Elektroinstallation inklusive Austausch der alten Verkabelung übernahm Höcker Polytechnik ebenfalls aus einer Hand.
Die Umsetzung des Projekts erforderte enge Abstimmungen und ein hohes Maß an Vertrauen. Das Montageteam arbeitete in enger Koordination mit den Ansprechpartnern der Anstalt, sodass selbst unter sensiblen Bedingungen ein strukturierter und störungsfreier Ablauf sichergestellt war.

Ein Projekt, das über den Tellerrand hinausblickt

Das Projekt in der JVA Geldern zeigt beispielhaft, wie moderne Industrieanlagen nicht nur in klassischen Produktionshallen, sondern auch in sozialen und staatlichen Einrichtungen nachhaltige Wirkung entfalten können. Es ist ein Beleg dafür, dass Technik nicht Selbstzweck ist, sondern Grundlage für sinnvolle Arbeit, Qualifikation und gesellschaftliche Reintegration.
“Ich bin stolz auf dieses Projekt, weil es zeigt, dass auch unter besonderen Bedingungen Hochleistung möglich ist – menschlich wie technisch”, fasst Fabian Selbach zusammen.
Mit der neuen Filteranlage setzt die JVA Geldern nicht nur ein Zeichen für Fortschritt, sondern auch für Verantwortung und Weitsicht im Justizvollzug.

Autor: Heiner Kleine-Wechelmann

Hier klicken für weitere Infos: (https://www.hoecker-polytechnik.de/aktuelles/neuheiten/lesen/hoecker-polytechnik-modernisiert-filtertechnik-der-jva-geldern)

Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten “Einzelabsaugungen” im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es unternehmensweit über 300 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 60.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter a.T.W. und im Werk in Polen, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.

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