Zukunftsfähige Produktion für Messebau und hochwertigen Innenausbau

Wenn Handwerksbetriebe wachsen, wachsen auch die Anforderungen an ihre Produktion. Neue Maschinen, steigende Qualitätsansprüche und effizientere Fertigungsabläufe erfordern eine Infrastruktur, die mit dieser Entwicklung Schritt hält. Für viele Unternehmen ist der Neubau einer Produktionsstätte deshalb weit mehr als eine bauliche Investition – er schafft die Grundlage für langfristige Wettbewerbsfähigkeit und weiteres Wachstum. Vor dieser Herausforderung stand auch die CL Inneneinrichtungen GmbH & Co. KG aus Bad Iburg im Landkreis Osnabrück. Mit dem Neubau einer 2.280 m² großen Produktionshalle investierte das Unternehmen gezielt in seine Zukunft. Gemeinsam mit Höcker Polytechnik entstand ein individuell abgestimmtes Gesamtkonzept aus Absaug-, Heiz- und Lackiertechnik. Das Projekt reichte von den ersten Planungsgesprächen über die Anlagenkonzeption bis hin zur Montage und Inbetriebnahme. Das Ergebnis ist eine leistungsfähige Produktionsumgebung, die effiziente Fertigungsprozesse, hohe Oberflächenqualität und optimale Ressourcennutzung miteinander verbindet.

CL Inneneinrichtungen setzt auf maßgeschneiderte Absaug- und Lackiertechnik von Höcker Polytechnik

Die Entwicklung der CL Inneneinrichtungen GmbH & Co. KG zeigt beispielhaft, wie sich moderne Handwerksbetriebe zukunftsfähig aufstellen. Was 2012 auf 150 m² im eigenen Keller begann, hat sich zu einem leistungsfähigen Handwerksbetrieb mit industriellem Anspruch entwickelt. Mit dem kontinuierlichen Ausbau des Unternehmens stießen die bestehenden Produktionsbedingungen jedoch zunehmend an ihre Grenzen. Fehlende Kapazitäten, ein veralteter Maschinenpark und eingeschränkte Entwicklungsmöglichkeiten erschwerten die weitere Expansion und machten deutlich, dass die vorhandenen Strukturen den zukünftigen Anforderungen nicht mehr gerecht werden konnten. 2019 fiel die Entscheidung für ein eigenes Grundstück in Bad Iburg. Trotz der Herausforderungen durch die Corona-Pandemie und eines zwischenzeitlichen Rückgangs im Messebau hielt das Unternehmen konsequent an seinen Zukunftsplänen fest. Mit dem Erwerb des Grundstücks wurden die Weichen für eine langfristige Weiterentwicklung gestellt. Anfang 2023 begann gemeinsam mit Höcker Polytechnik die Planung eines maßgeschneiderten Konzepts für die zukünftige Absaug- und Lackiertechnik. Schritt für Schritt entstand eine moderne Produktionsstätte, deren Fertigungs- und Anlagentechnik auf effiziente Produktionsprozesse, höchste Oberflächenqualität und zukünftige Erweiterungen ausgelegt ist. Die steigenden Anforderungen an Qualität, Effizienz und Produktionskapazität machten den Neubau zu einem konsequenten Schritt für die weitere Unternehmensentwicklung.

Projektergebnisse auf einen Blick
• Neubau einer 2.280 m² großen Produktionshalle
• Individuelles Gesamtkonzept aus Absaug-, Heiz- und Lackiertechnik
• MultiStar VP 5/5 mit 20.800 m³/h Luftleistung und 158 m² Filterfläche
• Bedarfsgerechte Absaugung durch zwei frequenzgeregelte Ventilatoren
• Nutzung von Hackerspänen und Briketts zur Wärmegewinnung
• Volumenreduzierung um bis zu 1:8 durch Brikettierung
• Lackierkabine mit energieeffizienter Wärmerückgewinnung
• Verbesserte Oberflächenqualität und höhere Prozesssicherheit

Moderne Produktion erfordert leistungsfähige Absaugtechnik

Mit dem Neubau investierte CL Inneneinrichtungen gleichzeitig in einen modernen Maschinenpark mit CNC-Technik und digitaler Arbeitsvorbereitung. Die gestiegenen Anforderungen an die Absaugtechnik machten eine individuelle Lösung notwendig. Auf Basis der gemeinsamen Planungen entstand ein maßgeschneidertes Absaugkonzept, das optimal auf die Produktionsabläufe und den Maschinenpark des Unternehmens abgestimmt ist. Im Zentrum steht eine Filteranlage vom Typ MultiStar VP 5/5 mit einer Gesamtluftmenge von 20.800 m³/h. Die Anlage verfügt über eine Filterfläche von 158 m² und ist speziell auf die Anforderungen der Holzbearbeitung im Einschichtbetrieb ausgelegt. Zwei frequenzgeregelte Ventilatoren mit jeweils 18,5 kW sorgen für eine bedarfsgerechte und energieeffiziente Absaugleistung. Durch die Aufteilung auf zwei Ventilatoren kann die Absaugleistung flexibel an den tatsächlichen Bedarf angepasst werden. Werden lediglich einzelne Maschinen betrieben, genügt häufig der Betrieb eines Ventilators. Dadurch sinken Stromverbrauch und Energiekosten. Über mehrere Rohrleitungsstränge werden sämtliche Bearbeitungsmaschinen der Produktion erfasst – von der Plattensäge und dem Kantenanleimer über den Breitbandschleifer bis hin zum CNC-Bearbeitungszentrum. Die gesamte Anlage wird vollautomatisch über eine Siemens SPS-Steuerung gesteuert. Die Ventilatoren werden mithilfe von Frequenzumrichtern und einer speziell abgestimmten Synchronisationssteuerung energieoptimiert betrieben, sodass jederzeit nur die tatsächlich benötigte Leistung bereitgestellt wird. Sämtliche Betriebszustände, Funktionen und Störmeldungen werden übersichtlich auf einem Touchpanel visualisiert und benutzerfreundlich dargestellt.

Smartes Energiekonzept durch geschlossene Materialkreisläufe

Ein durchdachtes Verwertungskonzept ergänzt die Anlage: Hackerspäne werden über eine separate Absaugleitung erfasst, in einem Kompaktzyklon abgeschieden und anschließend direkt der betriebseigenen Heizung zugeführt. Der verbleibende Feinstaub wird über eine hydraulische Brikettierpresse vom Typ BrikStar C4-18-L zu kompakten Briketts verdichtet und ebenfalls dem Heizsystem zugeführt. Durch die Brikettierung wird das Materialvolumen im Verhältnis von bis zu 1:8 reduziert. Das spart wertvolle Lagerfläche und senkt die Lagerkosten. So entsteht ein geschlossener Material- und Energiekreislauf, der die ressourcenschonende Ausrichtung des Unternehmens konsequent unterstützt.

„Bei der Planung stand nicht nur die zuverlässige Absaugung des Maschinenparks im Vordergrund. Entscheidend war, die Absaug-, Heiz- und Lackiertechnik so aufeinander abzustimmen, dass ein energieeffizientes Gesamtkonzept entsteht. Gleichzeitig sollte die Anlage genügend Reserven bieten, um das weitere Wachstum des Unternehmens und zukünftige Investitionen in den Maschinenpark langfristig zu unterstützen.“
Niklas Hengelbrock, Projektleiter bei Höcker Polytechnik

Hohe Oberflächenqualität durch moderne Lackiertechnik

Neben der Absaugtechnik spielte auch die Lackierung bei der Planung der neuen Produktionsstätte eine zentrale Rolle. Da CL Inneneinrichtungen unter anderem hochwertige Inneneinrichtungen, Objekteinrichtungen und Messebaulösungen fertigt, waren hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität entscheidend. Der bisherige Spritzstand entsprach nicht mehr den Qualitätsansprüchen des Betriebs. Im Neubau wurde daher eine leistungsfähige Lackierkabine in Sandwichbauweise mit Abmessungen von rund 8,1 x 6,5 Metern realisiert. Das zugehörige Lüftungsaggregat arbeitet mit einer Zu- und Abluftleistung von jeweils 15.000 m³/h. Ein Rotationswärmetauscher mit einem Temperaturwirkungsgrad von 70,7 Prozent ermöglicht eine effiziente Wärmerückgewinnung und reduziert den Energiebedarf der Anlage deutlich. Ergänzt wird das System durch eine leistungsfähige LED-Beleuchtung für den Lackierbereich sowie eine separate Lacklagerbelüftung. Die kontrollierte Luftführung und die gleichmäßigen Bedingungen im Lackierraum schaffen optimale Voraussetzungen für hochwertige Oberflächen und reproduzierbare Lackierergebnisse. Gleichzeitig werden Nacharbeiten reduziert und die Prozesssicherheit in der Oberflächenbearbeitung erhöht. Bereits in der frühen Planungsphase arbeiteten CL Inneneinrichtungen und Höcker Polytechnik eng zusammen. Von der Auslegung der Absaugtechnik über die Integration der Lackieranlage bis hin zur Abstimmung mit den beteiligten Gewerken entstand Schritt für Schritt ein Gesamtkonzept, das optimal auf die Produktionsabläufe des Unternehmens zugeschnitten ist. Die enge Zusammenarbeit während Planung, Montage und Inbetriebnahme sorgte für einen reibungslosen Projektverlauf.

„Mit Höcker Polytechnik hatten wir einen Partner an unserer Seite, mit dem sich ein Projekt dieser Größenordnung praxisnah und zukunftsorientiert umsetzen ließ. Besonders überzeugt hat uns die enge Zusammenarbeit während der gesamten Planungs- und Umsetzungsphase sowie die Fähigkeit, individuelle Lösungen für unsere Anforderungen zu entwickeln.“
Christian Licher, Geschäftsführer bei CL Inneneinrichtungen

Grundlage für weiteres Wachstum

Die neue Produktionsstätte vereint leistungsfähige Fertigungstechnik, energieeffiziente Prozesse und verantwortungsvolle Ressourcennutzung in einem ganzheitlichen Produktionskonzept. Dadurch konnte CL Inneneinrichtungen die Produktionsbedingungen, die Oberflächenqualität und die Zukunftsfähigkeit des Unternehmens deutlich verbessern. Gleichzeitig wurden die Voraussetzungen geschaffen, den eingeschlagenen Wachstumskurs langfristig fortzuführen – technisch modern und energieeffizient. Zwölf Mitarbeitende, darunter drei Auszubildende, arbeiten heute in einer Produktionsumgebung, die technisch, energetisch und hinsichtlich der Oberflächenqualität auf dem aktuellen Stand der Technik ist. Mit der neuen Produktionsstätte verfügt CL Inneneinrichtungen heute über die technischen Voraussetzungen, um mit gleichbleibend hoher Fertigungsqualität wirtschaftlich wachsen zu können.

Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut Höcker Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von Höcker Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten “Einzelabsaugungen” im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es unternehmensweit über 300 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von Höcker Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 60.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten Höcker Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter a.T.W. und im Werk in Polen, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.

Kontakt
Höcker Polytechnik GmbH
Heiner Kleine-Wechelmann
Borgloher Straße 1
49176 Hilter a.T.W.
05409 405 0
http://www.hoecker-polytechnik.de

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